Оставить сообщение
Название компании *

Телефон *

E-mail *

Сообщение *

   

Все поля обязательны для заполнения




WIMEX
ГлавнаяНовостиРемня хотите?
Ремня хотите?
31 Октября 2011  00:00

Ремня хотите?

В натяжных роликах изнашиваются не только подшипники, но и контактирующая с ремнем поверхность. Яркий тому пример представлен на фото.

Без современной ременной передачи сегодня невозможно грамотно скомпоновать моторный отсек автобуса или грузовика, разместив в свободном доступе для обслуживания и замены такие важные агрегаты, как генератор, муфта и вентилятор системы охлаждения, компрессор климатической установки. Какие ремни применяются для передачи крутящего момента? В чем состоит уход за ременными передачами? Об этом наш сегодняшний материал.

История ременного привода ведет свое начало с далеких времен античности. Тогда, правда, о ремнях как элементах ременной передачи не было и речи. Их роль выполняли пеньковые канаты, которые, увы, были весьма недолговечны отчасти из-за низкого качества обработки деревянных роликов. Однако даже обладая небольшим ресурсом, привод с успехом использовался в механизмах для подъема воды. Интересно, что уже на заре своего пути у ременной передачи появился реверс. Для этого канат вешали на ролики перекрестно. Перекрестной передачу выполнили не для того, чтобы изменить направление вращения, а для увеличения угла охвата шкивов канатом и, соответственно, для увеличения силы трения, считай — несущей способности передачи. Пеньковый канат был заменен кожаным плоским ремнем только в XVII веке. Это были полоски грубо выделанной кожи, сшитые в кольца суровыми нитками. Поскольку кожа имеет свойство растягиваться, то для предотвращения проскальзывания ремня на шкивах конструкторы ввели в ременной привод натяжной ролик. Благодаря этому элементу увеличивался и угол обхвата. Потом для повышения несущей способности ременной передачи рабочую поверхность ремня начали выполнять в виде клина. Отсюда и пошло название - клиноременная передача. Это стало отправной точкой широкого применения ремней в технике, в том числе и в автомобильной.

За время своей эволюции (а точкой отсчета является кожаный ремень, сшитый грубыми нитками) ременная передача претерпела огромное количество усовершенствований и модернизаций. В ходе их рос передаваемый крутящий момент, увеличивалась скорость работы передачи, расширялся температурный диапазон ее полноценного функционирования, увеличивался срок службы. Каждый шаг в развитии делался благодаря появлению новых материалов, совершенствованию конструкции привода. Сегодня конструкторы автомобилей имеют в своем распоряжении ременные передачи, это в буквальном смысле слова развязывает руки: так просто стало наладить взаимосвязь между узлами и агрегатами, расположенными на довольно приличном (часто диаметрально противоположном) расстоянии в моторном отсеке. Не забудем и такое важное качество ременной передачи, как низкий уровень шума, что особенно актуально для современных междугородних автобусов и туристических лайнеров. Ременная передача выгодно отличается и незначительными потерями на трение, что хоть и в малой степени, но способствует топливной экономичности двигателя и машины в целом. Одним словом, достойной альтернативы ремню до сих пор не изобрели.

На российском рынке ременных передач наиболее известна продукция немецких компаний Contitech и Optibelt, итальянской Dayco и Gates из Соединенных Штатов Америки. Каждая из них так или иначе связывает свои разработки с ведущими производителями автомобильной техники и автокомпонентов. Это не только гарантирует фирме место на сборочном конвейере и, соответственно, стабильные заказы, загрузку производственных мощностей, но и доступ к постоянно растущим требованиям, которые предъявляют автопроизводители к ременным передачам. А это способность сохранять прочность даже при экстремальных пиковых нагрузках. За это качество отвечают нити корда, сплетенные из особо прочных (синтетических, пропитанных специальным составом) волокон. За гибкость и эластичность ремня в широком диапазоне температур ответственность несет наполнитель, а за износостойкость — оболочка из резинокордной ткани. Помимо этого современные ремни обязаны стойко держать рывки, возникающие при пуске дизеля, особенно холодного, а также колебания ветвей при ослаблении натяжного механизма. Привод узлов и агрегатов может осуществляться либо зубчатыми, либо фрикционными ремнями. В чем между ними разница? Разберемся по порядку.

Зуб за зуб

Самые ответственные ремни в двигателях зубчатые, или так называемые синхронные. Они применяются для передачи крутящего момента от коленчатого вала на шестерни привода распределительных валов, топливных насосов высокого давления, помп систем охлаждения как бензиновых, так и дизельных двигателей грузовых автомобилей и автобусов малого класса. Моторы большого литража вследствие больших нагрузок имеют либо цепной (одно- или двухрядный), либо шестеренчатый привод агрегатов. Однако современные технологии производства ремней уже позволяют им начать вытеснять традиционные привода из дизелей среднего рабочего объема. Ремни применяемые для привода ГРМ и вспомогательных агрегатов в зависимости от конфигурации зубьев шестерен имеют либо скругленные либо трапецеидальные зубья. И та и другая формы обеспечивают относительную бесшумность работы привода. Благодаря практически нерастяжимому каркасу ремень (подобно зубчатой передаче) точно синхронизирует вращение ведущего и ведомого валов и при этом оказывает минимальную нагрузку на подшипники. Последнее очень важно, так как натяжные ролики и подшипники валов приводимых ремнем агрегатов по сути есть слабое звено в ременной передаче. Так, ремни привода газораспределительного механизма некоторых моделей двигателей малотоннажных грузовиков по расчетам конструкторов способны отходить 350–400 тыс. км, фактически до первого капитального ремонта. Однако в связи с большими сезонными колебаниями температур, которые в последние годы особо часто проявляются в России, производители двигателей рекомендуют сократить срок службы ременной передачи вдвое, т. е. менять ремень необходимо уже при пробеге в 200 тыс. км. Но контролировать состояние ремня (а особенно роликов механизма натяжения) придется при проведении каждого технического обслуживания, так как бывали случаи преждевременного выхода пластикового сепаратора подшипников из строя. Рассказывать о том, чем грозит мотору заклинивший ролик, нет смысла. Приговор безапелляционный: капитальный ремонт или в худшем случае замена силового агрегата. Пробитые «рукой дружбы» блоки цилиндров нынче особо не стремятся отремонтировать. Проще найти б/у деталь. Однако хватит страшилок, при регулярном и полном (!) обслуживании силового агрегата ременная передача проблем не преподносит. Интересно, что технология изготовления зубчатых ремней, мало чем отличается от технологии, применяемой при производстве фрикционных собратьев, о которых пойдет речь ниже. Собственно говоря, технологи и конструкторы играют составом резины, количеством и толщиной слоев, задают свои особые режимы вулканизации, соответствующие выбранным материалам. Разумеется, главное отличие заключается в форме рабочей части ремней.

Про вариации с материалами, из которых изготавливаются зубчатые ремни, мы упомянули неслучайно. Так, в арсенале немецкой компании Contitech имеется весьма уникальный зубчатый ремень OilRunner, созданный специально для привода механизмов. Это приводы балансирных, распределительных валов, а также масляного насоса, непосредственно контактирующие с моторным маслом. Чтобы ремень не разрушался при контакте с горячим маслом, в состав которого входят химически активные присадки, его изготавливают из уникального синтетического эластомера, т. е. еще несколько лет научных изысканий — и старая добрая металлическая цепь привода газораспределительного механизма отправится на покой. Однако никакие ухищрения технологов и инженеров не заменят опытных рук механика, устанавливающего ремень. От того, насколько грамотно он будет действовать, по сути, зависит срок службы ремня и безотказность работы привода (читай — двигателя). Ремень требует не просто грамотной установки, но и точной регулировки натяжения. Несмотря на обилие контрольных меток и роликов с механизмом автоматического натяжения с установкой ремня могут возникнуть проблемы даже у бывалых мастеров. Для того чтобы облегчить им жизнь, производители ремней часто предлагают и оригинальное оборудование для диагностики, а также замены элементов ременного привода. Так, для проверки натяжения ремня спросом пользуются простейшие приспособления, измеряющие прогиб наиболее длинной ветви привода при приложении определенной нагрузки. По сути приборы представляют собой безмены с линейкой. Вся разница, что прибор, закрепленный на ремне, не тянут, а толкают. Приложил планку измерителя к ремню в середине ветви между шкивами, нажал на ручку, зафиксировал показания. Более сложные и дорогостоящие устройства основаны на бесконтактном способе оценки частоты колебаний ремня. Самыми же продвинутыми можно считать приборы, измерительным инструментом которых является лазерный луч. Такими можно не только измерить натяжение ремня, но и проверить сносность шкивов, что напрямую влияет на долговечность ременного привода. Перекошенные или вращающиеся в разных плоскостях шкивы значительно сокращают ресурс ремня.

Тертый калач

Вторая и, пожалуй, самая большая группа ремней носит название фрикционных. Передача ими крутящего момента осуществляется за счет силы трения, величина которой пропорциональна усилию в зоне контакта ремня и шкива. Заметим, что усилие это зависит не только от натяга ремня (давления, с которым давит на него натяжной ролик), но и от геометрии рабочей части, выполненной в виде конуса. Именно конусная часть ремня входит в ручей шкива, заклинивает в нем и проворачивает привод. В зависимости от отношения ширины верхней поверхности ремня к его высоте клиновые ремни делятся на узкие (отношение 0,8) и классические (отношение до 1,2). Чтобы увеличить передаваемый крутящий момент, на шкив могут устанавливать по два, а то и три клиновых ремня. При этом на шкивах должны быть два и три ручья соответственно. Такая конструкция обладает и большей надежностью, так как при обрыве одного ремня другой останется в строю, правда, если выбывший оперативно не заменить, вдвое возросшая нагрузка его быстро прикончит. Заметим, что ремни необходимо менять парой, так как из-за разного износа они будут работать с различной нагрузкой. Тот, который передает больший крутящий момент, износится быстрее. Чтобы исключить данное явление, некоторые компании производят многоручьевые приводные ремни, состоящие из соединенных вместе двух или трех стандартных ремней. Ярким примером такого ремня является TruckPower KBX от немецкой фирмы Optibelt. Клиновые ремни отличаются также формой внутренней части. Она может быть ровной или волнистой. Их еще называют ремнями с фасонным зубом. Зачем он нужен? Дело в том, что из-за кинематики контакта волнистые ремни обеспечивают меньшее проскальзывание на шкивах малого диаметра, что очень важно для привода некоторых агрегатов навесного оборудования двигателей. Другая разновидность фрикционной передачи — поликлиновые ремни. Они объединяют в себе несколько миниатюрных клиновых ремней, как бы собранных в одну ленту. В отличие от клиновых, поликлиновые ремни имеют значительно меньшую толщину, а значит, обладают высокой гибкостью. Это их качество позволяет не только включать в контур привода агрегаты со шкивами диаметром всего 45–50 мм, но и включать отбор мощности, как в прямую, так и в обратную ветвь. У некоторых двигателей одним и тем же поликлиновым ремнем одновременно могут приводиться генераторы, вентилятор, водяной насос, компрессор кондиционера и даже насос гидравлического усилителя рулевого управления, т. е. выход ремня из строя означает остановку машины. Помните это и обязательно возите с собой запасной ремень, как говорится, на всякий (пожарный) случай.

Автор: Сергей Красовский

Источник информации: transler.ru


 
Регистрация
CAPTCHA

 
Восстановление пароля

Услуги


Все о логистике



 
 

 
'

Последние новости